Flytta gränser

Volvo Lastvagnars nya VNL- och VNR-modeller innehåller det senaste inom fordonsteknik och förarkomfort. De är dessutom byggda i en fabrik som sätter standarden när det gäller miljöomsorg.
I NRV-fabriken

Med produktionen av de nya Volvo VNL- och VNR-modellerna har fabriken i New River Valley lyckats minska utsläppen av lättflyktiga organiska ämnen (VOC, Volatile Organic Compounds) med mer än 50 procent.

Patrick Collignon

När artikeln skrevs var Patrick Collignon Senior Vice President, Group Trucks Operations USA. Efter publicering har han dock fått en ny befattning inom Volvokoncernen.

Under de senaste 15 åren har Volvo Lastvagnars fabrik i New River Valley utvecklats till en förebild för energieffektivitet och ansvarsfull avfallshantering. Detta har kunderna lagt märke till, i synnerhet de som gjort miljöskydd till en viktig fråga på den egna dagordningen.

– Effektivitet och hållbarhet är centrala delar i vår mission att bidra till ökat välstånd med våra transportlösningar. Därför är omsorg om miljön en integrerad del av våra ledningsmodeller och beslutsprocesser, säger Patrick Collignon, Senior Vice President, Group Trucks Operations för North American Manufacturing och före detta fabrikschef på NRV-fabriken.

NRV-fabrikens miljöresa startade efter att en grupp anställda hade identifierat och utvärderat alla flöden av flytande och fast avfall i fabrikens verksamhet. De uppmuntrade medarbetarna att återvinna så mycket skräp som möjligt och därmed minska mängden avfall som skickades till avfallsdeponier.

Produktionen vid NRV

Under 2014 uppnådde NRV-fabriken ett av de mest ambitiösa målen hittills: bytet till koldioxidneutral elektricitet.



Material som finns i stora mängder, som kartong och plast, pressas ihop och staplas i fabriken före återvinning. Man började med livsmedelskompostering i många delar av fabriken, och kafeteriorna bytte till komposterbara tallrikar, glas och bestick. På fabriksgolvet har teamen lyckats separera återvinningsbart material i 22 olika återvinningsflöden. Lösningsmedel från lackeringen återvinns, destilleras och späds till ursprunglig koncentration för att sedan återanvändas i lackeringsverkstaden.

År 2009 höjde fabriksledningen ribban.

– Vår främsta prioritet var att sänka energiavtrycket, och vi hade vår första energijakt det året. Den bästa energin är den som inte behövs, och det var ett roligt sätt att engagera alla medarbetare, säger Collignon.

Solpaneler

Solpaneler kantar uppfarten till NRV-fabrikens huvudingång.



Medarbetarna svarade med att skicka in hundratals förslag på energibesparingar – från enkla lösningar som att stänga av belysningen i varuautomaterna till att effektivisera monteringsprocesserna. Solpaneler sattes upp längs uppfarten till huvudingången. Nya takfönster minskade behovet av konstgjord belysning. Soldrivna varmvattenberedare installerades i många utrymmen, som kafeterior och omklädningsrum.

Dessa och andra initiativ har hjälpt NRV att som första anläggning i USA få dubbla certifieringar från ledande globala och nationella organisationer för miljöledning: ISO 50001-standarden och en utmärkelse på platinanivå av det amerikanska energidepartementets SEP-program (Superior Energy Performance).

Förutom energibesparingarna är NRV-fabriken nu också en ”nollavfallsanläggning”. Det innebär att 100 procent av det produktionsavfall som genereras återvinns, komposteras eller omvandlas till elektricitet.

Under 2014 uppnådde fabriken ett av sina mest ambitiösa mål hittills: bytet till koldioxidneutral elektricitet. All el som används på fabriken kommer nu från metangas som produceras vid 13 avfallsdeponier i området.

Idétavla

NRV-medarbetarna uppmuntras att skicka in förslag till energibesparingar som en del av fabrikens kultur av ständiga förbättringar.

Tillsammans med hytten lackeras också en liten metallplåt, som är en viktig del av kvalitetskontrollen. När plåten är klar tas den till lackeringslabbet där den sätts in i en spektrofotometer och jämförs med huvudfärgen i färgdatabasen. Eftersom det finns så många färger och nyanser som liknar varandra är det lätt att missa en liten variation med blotta ögat. Om spektrofotometern upptäcker en avvikelse skickas hytten tillbaka till monteringslinan för omlackering.

– Vi måste alltid vara villiga att flytta gränserna för vad som är möjligt. Samtidigt ska vi tänka på de ekonomiska konsekvenserna och vara medvetna om att det som fungerar på en plats kanske inte är möjligt på en annan, säger Collignon.

Engagemanget i att uppnå högre effektivitet märks också på fabriksgolvet. Precis lagom till produktionen av nya VNL och VNR investerade man i en mer avancerad lackeringsteknik, som inte kräver något vatten och som förbrukar 60 procent mindre energi än den tidigare processen. Pulveriserad kalksten fångar upp översprutningen, vilket eliminerar behovet av att bearbeta färgslammet. Kalkstensavfallet återanvänds i cementproduktionen. 

Med den nya lackeringsverkstaden och alla förändringar har fabriken lyckats minska VOC-utsläppen per lastbil med mer än 50 procent. I den nya lackeringsverkstaden infördes även nya sprutmetoder, vilket har bidragit till att lackåtgången per hytt har minskat.

Produktionsteamen tillämpar dessutom de senaste avancerade tillverkningsprocesserna för att spara tid och energi. NRV lade nyligen till över 50 nya robotar inom svetsningen av hyttstommar. Dessutom utvidgade man verksamheten inom 3D-utskrifter, så att framställningen av delar nu går mycket snabbare än med traditionella metoder.

– Vår energiutmaning består av flera dimensioner. En handlar om beteenden, som att stänga av lampan när man lämnar ett rum eller att inte köra en lastbil på tomgång för länge. En annan är att granska tillverkningsprocesserna. Ju fler ögon som granskar en process och ju fler människor som påpekar saker, desto enklare blir det att hitta lösningar, säger Collignon.

För att göra verklig skillnad inom miljöomsorg krävs ett starkt stöd från ledningen, rätt system och teknik samt fullt engagemang på bred front från medarbetarna.

Patrick Collignon,

Group Trucks Operations USA

För att klara energibesparingsmålet anslöt sig fabriken år 2011 till det amerikanska energidepartementets program Save Energy Now. Målet var att minska energiförbrukningen med 25 procent på tio år, vilket NRV överträffade efter endast ett år.

I dag fokuserar de anställda på nya miljömål. Man letar för närvarande efter en förnybar energikälla som ska ersätta den naturgas som nu används för uppvärmningen. För att sänka energikostnaderna undersöker teamet också metoder för att generera ström på plats i fabriken.

– För att göra verklig skillnad inom miljöomsorg krävs ett starkt stöd från ledningen, rätt system och teknik samt fullt engagemang på bred front från medarbetarna. Jag är stolt över det vi har uppnått och jag ser fram emot nästa stora genombrott, säger Collignon.

Anmärkning: Den 1 oktober upprättades en ny nordamerikansk produktionsstruktur, med syfte att främja snabbhet och flexibilitet i enlighet med lokala behov. Franky Marchand, Vice President för New River Valley-fabriken, rapporterar till GTO:s ledningsgrupp och Executive Vice President Jan Ohlsson. Patrick Collignon (på bilden) tillträder en ny befattning inom Volvokoncernen.

Fabriken i New River Valley

Återvinning

NRV-fabriken är numera en ”nollavfallsanläggning”. Det innebär att 100 procent av det produktionsavfall som genereras återvinns, komposteras eller omvandlas till elektricitet.

Bygger modellerna VNL, VNR, VNX, VHD och VAH.
2 400 anställda.
149 000 kvadratmeter under tak.
Använt koldioxidneutral el sedan 2014.
Noll avfallsdeponering sedan 2013.

Relaterat innehåll

En gedigen färgpalett

I Volvo Lastvagnars lackeringsverkstad arbetar färgtekniker och helautomatiserade robotar för att säkerställa att varje hytt lämnar fabriken med en slät, förstklassig ytfinish och perfekt färg. ...

Fabriken där motorerna föds

Vi har träffat ingenjörerna bakom Euro 6-tekniken och besökt Volvos motorfabrik i Skövde där motorerna byggs....

Filtrera artiklar

5 true 5